Entrar en el mundo de la cuchillería artesanal puede parecer abrumador al principio. Ves a herreros golpeando con martillos el acero al rojo vivo, chispas volando de potentes lijadoras de banda y complejos hornos de templado. La realidad, sin embargo, es mucho más accesible. Puedes fabricar tu primer cuchillo, totalmente funcional y afilado como una cuchilla de afeitar, en el sótano, en el balcón o incluso en la mesa de la cocina, utilizando solo unas pocas herramientas manuales básicas. Como artesano que trabaja con el cuero y las herramientas, considero el cuchillo como una extensión natural de la mano. Entender cómo se crea una hoja, cómo se encaba un mango y cómo se protege todo en una funda de cuero es un conocimiento que transforma tu forma de ver la artesanía. Esta guía te llevará por todo el proceso, desde una pletina de acero en bruto hasta un cuchillo terminado en su funda hecha a medida.
En resumen:
- La cuchillería artesanal no requiere forja. El método por desbaste (stock removal) te permite hacer un cuchillo a partir de una pletina usando limas y papel de lija.
- Para tu primer proyecto, elige un acero al carbono de 3 mm o 4 mm de grosor. Es más fácil de trabajar a mano que los aceros inoxidables de gran dureza.
- Los materiales para el mango, como madera, Micarta o G10, requieren una fijación firme mediante pasadores y una resina epoxi de calidad.
- La funda de cuero requiere piel de curtición vegetal de 3 mm de grosor. Es imprescindible una vira (welt) que proteja el hilo contra los cortes.
- Puedes encargar el templado de la hoja a un servicio profesional; no hace falta que construyas tu propio horno desde el primer día.
Índice de contenidos
- Qué es la cuchillería artesanal y por qué método empezar
- Elección del acero: ¿acero al carbono o inoxidable para el primer proyecto?
- Diseño de la hoja y corte de la silueta
- Geometría y vaciado de la hoja en el taller doméstico
- Materiales para el mango: madera, Micarta y G10
- Pasadores, pasacordones y encolado: mecánica del encabado
- Perfilado del mango y acabado superficial
- Costura de la funda: cuero, grosores y productos químicos
- Preguntas frecuentes
- Por dónde empezar
Qué es la cuchillería artesanal y por qué método empezar
La cuchillería artesanal es el arte y oficio de crear cuchillos. En el imaginario colectivo, este proceso se asocia irremediablemente con la forja (forging). La forja consiste en calentar el acero hasta su temperatura de plasticidad y darle forma con martillo y yunque. Es un proceso fascinante, pero exige una inversión inicial considerable: fragua, yunque, tenazas, martillos y un espacio seguro e ignífugo para trabajar. Para quien empieza, sin embargo, existe una vía mucho más accesible, precisa y económica.
El método por desbaste, conocido internacionalmente como stock removal, es un proceso que consiste en recortar y desbastar la forma del cuchillo a partir de una pletina de acero prefabricada. Empiezas con una pieza rectangular de acero blando y sin templar. Mediante una amoladora angular, una sierra para metales o limas, eliminas el material sobrante que no forma parte del cuchillo. Aunque suene sencillo, proporciona un control absoluto sobre la geometría final. Con el método de desbaste trabajas en frío, lo que significa que tienes margen para cometer errores, rectificar y medir los grosores con calma.
Para empezar a trabajar con el método stock removal necesitas un tornillo de banco sólido fijado a una mesa de trabajo estable. El tornillo de banco es el corazón del taller. Además, necesitarás una sierra para metales con una buena hoja (se recomienda bimetálica), un juego de limas para metal (una lima basta de desbaste y una lima fina para el acabado), un taladro (lo ideal es de columna, pero uno de mano también sirve) y un juego de brocas para metal (conviene elegir brocas de cobalto, marcadas como HSS-Co). La amoladora angular acelera enormemente el corte del contorno, pero no es estrictamente obligatoria si tienes paciencia para serrar a mano. Recuerda utilizar siempre gafas de protección al cortar y desbastar acero para proteger tus ojos de virutas y chispas.
La mayoría de los artesanos cuchilleros actuales, incluso quienes fabrican piezas de gama alta, trabajan mediante desbaste. Este método permite aprovechar modernos aceros pulvimetalúrgicos de alta aleación, cuya forja manual resulta imposible o destruiría por completo su estructura cristalina. Por eso, al empezar, no debes ver el desbaste como un atajo: es una técnica de pleno derecho y predominante en el sector para fabricar herramientas de corte de alta precisión.
Elección del acero: ¿acero al carbono o inoxidable para el primer proyecto?
El acero es la base del cuchillo. Elegir la aleación adecuada para tu primer proyecto determinará si el proceso de fabricación será un disfrute o una fuente constante de frustración. Los aceros utilizados en cuchillería se dividen a grandes rasgos en dos categorías: aceros al carbono (oxidables) e inoxidables.
Los aceros al carbono, como NC6, O1, 1095 o 80CrV2 (a menudo denominado NCV1), son el estándar absoluto para principiantes. Tienen dos ventajas clave. En primer lugar, en estado recocido (blando), tal como se compran en tienda, resultan relativamente fáciles de mecanizar. El trabajo con lima manual sobre este acero avanza con fluidez y las brocas no se desafilan al hacer dos agujeros. En segundo lugar, los aceros al carbono son mucho más permisivos durante el tratamiento térmico (temple). Requieren temperaturas de temple más bajas y se pueden enfriar en aceite (incluso en aceite de colza o girasol templado), lo que hace viable un templado casero en una fragua sencilla con ladrillos refractarios. Su principal desventaja es la propensión a la corrosión: un cuchillo de acero al carbono debe secarse muy bien y aceitarse tras cada uso.
Los aceros inoxidables, como N690, AEB-L, 440C o Elmax, contienen un alto porcentaje de cromo (superior al 13%). El cromo evita la formación de óxido, algo muy apreciado por los usuarios finales. Sin embargo, para el artesano supone complicaciones. Los aceros inoxidables son más difíciles de trabajar: embotan las limas con rapidez y desafilan las brocas. Además, su tratamiento térmico es sumamente complejo. Exige un horno de templado con control de temperatura grado a grado, mantener la pieza a esa temperatura durante un tiempo exacto y enfriarla después con un chorro de aire comprimido o entre placas de aluminio. Intentar templar un acero inoxidable en una fogata casera usando un imán como indicador de temperatura (técnica válida con aceros al carbono) arruinará el material.
El grosor de la pletina es otro factor determinante. Para un primer cuchillo —por lo general un diseño bushcraft sencillo o un cuchillo de uso diario (EDC)—, elige una pletina de 3 mm o un máximo de 4 mm de grosor. Un acero más grueso (como 5 mm o 6 mm) tiene un aspecto imponente, pero exige retirar una cantidad enorme de material al realizar el vaciado, lo cual desmotiva rápidamente cuando se lima a mano. Un acero de 3 mm proporciona unas propiedades de corte excelentes, una resistencia más que suficiente y te ahorra muchas horas de esfuerzo físico.
Si te decides por el acero al carbono, compra una pletina de entre 30 mm y 40 mm de ancho. Esta medida permite diseñar un mango cómodo y una hoja con suficiente anchura sin necesidad de recortar tiras largas de material inservible a lo largo de los bordes.
Diseño de la hoja y corte de la silueta
Antes de poner las herramientas sobre el acero, necesitas un plan. Improvisar el diseño de un cuchillo sobre la marcha rara vez da buen resultado. La forma de la hoja y la del mango deben complementarse para garantizar equilibrio y ergonomía. La mejor forma de empezar es dibujar el diseño en cartón rígido y recortarlo con tijeras. Coge esa plantilla de cartón con la mano. Comprueba si el mango no queda corto (para una mano adulta suele requerirse entre 110 mm y 120 mm de longitud), si la hendidura para el dedo índice está en el sitio adecuado y si la hoja no cae en un ángulo extraño.
Cuando tengas lista la plantilla y la hayas probado en mano, pégala a la pletina de acero con adhesivo en spray o marca el contorno con un rotulador permanente fino. Procura distribuir la plantilla de modo que aproveches al máximo el material y reduzcas los retales sobrantes.
Cortar la silueta (o blank) es la primera prueba de paciencia. Si utilizas una amoladora angular, monta un disco fino para corte de metal (por ejemplo, de 1 mm de grosor). No cortes nunca justo sobre la línea marcada. Deja un margen de 1 mm a 2 mm. La amoladora genera calor y es fácil pasarse de profundidad, lo que arruinaría la pieza. Haz cortes rectos, eliminando polígonos alrededor de las curvas del cuchillo. No intentes trazar curvas directamente con el disco de corte, ya que podría trabarse y romperse.
Si trabajas con sierra de mano para metal, el proceso será más lento pero más seguro. Fija la pletina en el tornillo de banco bien cerca de la línea de corte para reducir las vibraciones al mínimo. Sierra con movimientos largos y fluidos, aprovechando toda la longitud de la hoja de sierra.
Tras obtener la silueta en bruto, llega el momento de rectificar los bordes hasta la línea marcada. Aquí entran en juego las limas de desbaste o la lijadora de banda, si dispones de una. Con limas, sujeta la silueta en el tornillo de banco y lima los cantos en ángulo recto con respecto a la superficie del acero. Es fundamental que los bordes queden regulares y limpios. En esta etapa debes marcar y taladrar también los orificios del mango (la espiga o tang). Lo habitual es perforar dos o tres orificios para los pasadores de las cachas y uno más grande al final del mango para el pasacordón (lanyard hole). Hazlo ahora: una vez templado el acero, taladrarlo con una broca convencional será físicamente imposible.
Geometría y vaciado de la hoja en el taller doméstico
El vaciado del filo es el momento en el que la pieza de metal se transforma en un cuchillo. La geometría del vaciado determina el rendimiento de corte y la función de la herramienta. Para quien se inicia en la cuchillería con herramientas manuales, las opciones más recomendables son el vaciado escandinavo (scandi grind) o el vaciado plano completo (full flat grind).
El vaciado escandinavo comienza en el tercio o la mitad inferior del ancho de la hoja y desciende en un ángulo constante directamente hasta el filo. Por lo general, este ángulo se sitúa entre 11 y 12,5 grados por cara. Es un vaciado muy popular en cuchillos de bushcraft por su excelente comportamiento en madera y su facilidad de afilado sobre el terreno: basta con apoyar todo el bisel sobre la piedra. Realizar un bisel scandi con lima es relativamente sencillo, ya que cuentas con una línea de inicio muy definida y poco material que rebajar.
El vaciado plano arranca desde el propio lomo del cuchillo y desciende en línea recta hasta el filo. Este tipo de hoja corta materiales blandos con mayor suavidad (como alimentos en cocina), pero obliga a retirar mucha más cantidad de acero, lo que a mano exige varias horas de trabajo.
Sea cual sea el bisel elegido, la clave reside en guiar la lima de manera uniforme. A pulso resulta complicado. Por ello, es habitual fabricar un soporte sencillo o guía para limar (filing jig). Consiste en una base de madera donde se atornilla la hoja y una varilla guía (frecuentemente roscada) por la que se desliza una anilla fijada al extremo de la lima. Ajustando la altura de la varilla, se gradúa el ángulo de vaciado. Esta guía asegura un vaciado plano y simétrico en ambos lados de la hoja.
Antes de empezar a limar, debes marcar la línea central en el canto del filo. Pinta el borde con un rotulador marcador azul de trazar y utiliza una broca del mismo grosor que la pletina (por ejemplo, broca de 3 mm para una pletina de 3 mm). Apoyando la hoja y la broca sobre una superficie plana, desliza la punta de la broca a lo largo del canto, da la vuelta a la hoja y repite. Obtendrás dos líneas paralelas muy juntas que delimitan el centro exacto.
Al desbastar, no llegues nunca a cero (al filo vivo) antes del tratamiento térmico. Un filo fino se sobrecalentará al instante en el temple, provocando ondulaciones o grietas. Deja en el filo un margen de seguridad de acero de unos 0,5 mm a 0,7 mm. Ese espesor se rebajará y afilará una vez completado el tratamiento térmico con éxito.
Tras vaciar ambas caras, la hoja está lista para el temple. Si no dispones del equipo adecuado, puedes enviar la hoja a un servicio profesional de templado. El coste es bajo y te garantiza que el acero alcanzará la dureza y elasticidad óptimas sin riesgo de fracturas.
Materiales para el mango: madera, Micarta y G10
Cuando la hoja regresa del templado (o tras templarla tú mismo), está endurecida y cubierta por una capa oscura de cascarilla. Es necesario lijarla con lija al agua (desde grano P120, pasando por P240, hasta P400) para devolverle el brillo al acero. Con la hoja limpia, llega la hora del encabado. La elección del material para las cachas define el carácter de la pieza. Encontrarás una amplia variedad de materias primas en tiendas especializadas con sección de cuero para fundas de cuchillo.
La madera es el clásico por excelencia. La madera natural ofrece un tacto cálido, es agradecida de trabajar y luce vetas únicas. Para empezar, conviene decantarse por maderas exóticas densas como Wenge, Zebrano o Amazaque, o especies duras autóctonas como nogal, roble o fresno. La madera debe estar completamente seca antes del montaje. Otra alternativa es la madera estabilizada: madera natural a la que se le extrae el aire y la humedad en una cámara de vacío para impregnarla con resina acrílica. La madera estabilizada es más pesada, impermeable por completo, no se agrieta ni merma con el tiempo. Resulta un poco más dura de mecanizar que la madera sin tratar, pero el acabado recuerda al de un compuesto sintético denso.
La Micarta es un composite formado por capas de tejido (lona, lino, papel o yute) prensadas con resina epoxi o fenólica a alta presión. La Micarta de lona (Canvas Micarta) es extraordinariamente resistente al desgaste y a la intemperie, y tras el lijado ofrece un agarre excelente y ligeramente rugoso, incluso con las manos mojadas. Su mecanizado es muy cómodo y no se astilla en la dirección de la veta como la madera, aunque desprende un olor característico y bastante polvo al lijar, por lo que el uso de mascarilla antipolvo es indispensable.
El G10 es otro composite, fabricado con fibra de vidrio impregnada en resina epoxi. Es un material muy duro y resistente. No absorbe humedad, no le afectan los cambios térmicos y se comercializa en combinaciones de colores muy llamativas en capas. La desventaja del G10 desde el punto de vista del artesano es su agresividad con las herramientas: desafila hojas de sierra, brocas y limas en muy poco tiempo. El polvo de G10 es nocivo para las vías respiratorias, por lo que una buena mascarilla con filtros P3 resulta obligatoria.
El grosor estándar de cada cacha oscila entre 8 mm y 10 mm. Dos piezas de este espesor más el grosor de la espiga (por ejemplo, 3 mm) conforman un mango con un grosor total de unos 19 mm a 23 mm, dimensiones óptimas para la mayoría de las manos.
Pasadores, pasacordones y encolado: mecánica del encabado
Pegar las cachas a la espiga no basta por sí solo. Un cuchillo es una herramienta sometida a fuerzas de torsión e impactos. El adhesivo epoxi ofrece una resistencia excelente a la tracción plana, pero es frágil ante golpes laterales. Por ello, las cachas deben unirse de forma mecánica mediante pasadores.
Los pasadores (pins) son varillas metálicas (o compuestas) que atraviesan de lado a lado una cacha, la espiga de acero y la otra cacha. Los más habituales son de latón, cobre o acero inoxidable, disponibles en diámetros de 3 mm, 4 mm, 6 mm y 8 mm. También puedes recurrir a pasadores mosaico, que son tubos de mayor diámetro (por ejemplo, 6 mm u 8 mm) con varillas interiores formando un dibujo rellenas de resina tintada, lo que aporta un acabado exclusivo. El pasacordón (lanyard tube) es un tubo hueco (normalmente de 6 mm u 8 mm de diámetro exterior) situado en el extremo del mango para pasar un cordón de paracord.
El proceso de pegado exige una preparación minuciosa. La superficie del acero (la espiga) y la cara interna de las cachas no deben estar pulidas. El adhesivo epoxi necesita microasperezas donde anclarse. Lija la espiga con lija gruesa (grano P60) en varias direcciones creando un entramado denso de rayas. Haz lo mismo con el interior de las cachas. Además, realiza en la espiga varios orificios ciegos adicionales (por donde no pasen los pasadores). Servirán como puentes de epoxi: el pegamento rellenará estos huecos uniendo ambas cachas entre sí a través del acero, lo que incrementa notablemente la resistencia de la unión.
Justo antes de encolar, todas las superficies (acero, cachas y pasadores) deben desengrasarse a fondo con acetona pura o alcohol isopropílico. Usa guantes de nitrilo para evitar transferir la grasa de los dedos a las piezas limpias.
Utiliza una resina epoxi de curado lento de buena calidad (con un tiempo de trabajo de 30 minutos o superior). Los adhesivos rápidos de cinco minutos resultan quebradizos y no dejan tiempo suficiente para ajustar las piezas. Mezcla bien la resina con el endurecedor, aplica una capa uniforme sobre una cacha, inserta los pasadores, coloca la hoja de acero, extiende adhesivo sobre la otra cara del acero y encaja la segunda cacha.
Sujeta el conjunto con sargentos o mordazas de carpintero. Aquí se comete un error frecuente: apretar con demasiada fuerza. Un apriete excesivo expulsará todo el adhesivo entre el acero y la cacha, generando una junta seca (starved joint) propensa a desprenderse. La función de los sargentos es únicamente mantener las piezas inmóviles mientras cura la resina. Limpia de inmediato el exceso de resina que rebose por los bordes con un bastoncillo humedecido en acetona, prestando especial atención a la unión del mango con el inicio del vaciado de la hoja (el ricasso). Una vez endurecida, la resina en esa zona será muy difícil de retirar sin rayar el acero.
Perfilado del mango y acabado superficial
Tras el curado completo de la resina (normalmente 24 horas), queda un bloque tosco con los pasadores sobresaliendo. El perfilado arranca desbastando el sobrante de los pasadores y de la madera (o composite) hasta enrasar exactamente con el contorno de la espiga de acero. Con una lijadora de banda se realiza en pocos minutos. Si trabajas a mano, utiliza una escofina para madera y una lima de metal resistente para los pasadores.
El modelado tridimensional del mango es la fase donde la herramienta adquiere ergonomía. El mango no debe quedar como una pieza plana: requiere una sección ovalada, un ligero estrechamiento hacia la hoja (para un agarre firme con pulgar e índice) y un abombamiento suave en el centro (palm swell) que llene el hueco de la palma. Trabaja con escofina, lima de media caña y tiras de lija gruesa (grano P80) usadas a modo de tira de tracción. Empuña el cuchillo con frecuencia, cierra los ojos y detecta los puntos de presión molestos.
Una vez alcanzada la forma adecuada, pasa al lijado fino. Utiliza papel de lija montado sobre un taco rígido para no desgastar de más la madera blanda alrededor de los pasadores metálicos. Lija sucesivamente con granos P120, P240, P400 y P600. En maderas naturales conviene finalizar en P600 o P800 y aplicar después un tratamiento protector con aceite de linaza u otros aceites específicos para madera. Extiende una capa abundante, deja que la madera absorba el aceite, retira el sobrante y repite el proceso. La Micarta y el G10 pueden lijarse a granos más finos (por ejemplo, P1000) y frotarse ligeramente con aceite para realzar el contraste de color, aunque estos composites no requieren aceitado para protegerse del agua.
Costura de la funda: cuero, grosores y productos químicos
Una hoja sin funda es como un formón suelto en una caja de herramientas: perderá el filo y dañará todo lo que tenga alrededor. Confeccionar una funda segura, resistente y estética es una labor de marroquinería que todo artesano debe dominar. Es aquí donde se suele cometer el error más grave en la elección del material.
Para moldear fundas de cuchillo empleamos EXCLUSIVAMENTE piel de curtición vegetal. ¿Por qué? El cuero vegetal permite grabar motivos, absorbe a la perfección tintes con base de alcohol o agua, admite un acabado de cantos impecable y, lo más importante, permite el cuero moldeado en húmedo. La piel curtida al cromo es blanda, no conserva la forma moldeada, no absorbe tintes penetrantes y sus cantos no se pueden bruñir. Además, las sales de cromo empleadas en su curtición pueden acelerar la corrosión de una hoja de acero al carbono en contacto con la humedad.
El grosor recomendado de cuero para fundas se sitúa entre 3 mm y 4 mm. Un grosor inferior (como 1,5 mm o 2 mm) resultará endeble y el cuchillo acabará perforándolo desde dentro con el tiempo. El calibre en marroquinería se expresa siempre en milímetros, no en gramajes, ya que estos últimos no reflejan la rigidez ni el espesor real del material.
El elemento estructural clave de la funda es la vira (welt). Se trata de una tira adicional de cuero (cortada de la misma piel vegetal de 3 mm) pegada a lo largo del recorrido del filo, entre la tapa delantera y la trasera de la funda. La vira crea un canal donde se aloja el filo. Al insertar el cuchillo en la funda, el filo hace tope contra esta pieza de cuero y no contra las puntadas que unen las capas. Sin la vira, el cuchillo cortará el cosido a la primera inserción firme.
La confección comienza trazando un patrón en papel. Se envuelve la hoja del cuchillo con film transparente (para proteger el acero de la humedad). Cortamos las piezas de cuero vegetal dejando un margen de unos 15 mm para las costuras y la vira. Unimos las capas (trasera, vira, delantera) con cola de contacto. A continuación igualamos los cantos con una cuchilla afilada y los repasamos con lija hasta que las tres capas queden perfectamente enrasadas como un bloque uniforme.
Para perforar los orificios de costura utilizamos un tenedor. En fundas de cuchillo, debido al espesor total (a menudo 3 capas de 3 mm, lo que suma 9 mm a perforar), la separación recomendada del tenedor es de 5 mm o 6 mm. Espaciados menores (como 3 mm) quedan desproporcionados y un picado tan denso debilita el borde del cuero. Para atravesar semejante grosor con el tenedor necesitarás un buen mazo de polímero.
Cosemos con puntada de guarnicionero (saddle stitch), empleando dos agujas de guarnicionero de punta roma. El hilo debe ser resistente. Funciona a la perfección un hilo encerado de poliéster de 0,8 mm (tipo Slam) o hilo Vinymo MBT. El poliéster no se pudre, factor decisivo en equipamiento de campo expuesto a lluvia y barro.
Una vez cosida, procedemos al acabado de cantos. Biselamos ambos lados del canto con un matacantos. El tamaño #2 o #3 es idóneo para cuero grueso. Rebajar las aristas vivas evita que se deshilachen con el roce. Seguidamente aplicamos en el borde Tokonole (pasta específica a base de resinas y ceras formulada para el acabado de cantos y el lado de la carne, no para la flor). Extendemos el Tokonole con el dedo o un palillo y frotamos con energía mediante un bruñidor de madera. Por la fricción y el calor, las fibras del cuero se compactan, logrando un canto liso, brillante y protegido del agua.
Si has utilizado piel de curtición vegetal natural sin teñir, este es el momento de darle color. Aplica un tinte para cuero penetrante, como Fiebing's Pro Dye, utilizando una esponja o un aplicador de lana. Ten en cuenta que si utilizas cuero tintado y acabado de fábrica, no admitirá tintes adicionales: solo podrás trabajar los cantos.
El paso final es el moldeado en húmedo. Sumerge la funda cosida en agua tibia durante unos segundos hasta que el cuero se ablande ligeramente. Introduce el cuchillo envuelto en film. Con los dedos o una herramienta de modelado lisa, presiona el cuero alrededor del mango y la hoja para calcar las formas del cuchillo. Deja secar la pieza por completo (unas 24 horas). Al secarse, el cuero endurece y memoriza la silueta, logrando una retención firme que sujeta el cuchillo con un clic marcado y evita que se salga.
Preguntas frecuentes
¿Necesito un horno de templado para fabricar un cuchillo?
No. Puedes recortar la silueta en acero sin templar, vaciar los biseles y enviar la hoja lista a un servicio profesional de tratamiento térmico. Es un servicio económico que garantiza la dureza adecuada sin riesgo de deformar o quebrar el material.
¿Qué grosor de acero conviene comprar para el primer proyecto?
La opción ideal para iniciarse es una pletina de acero al carbono de entre 3 mm y 3,5 mm de grosor. Ofrece suficiente robustez para cuchillos de campo y permite realizar los biseles a mano con relativa rapidez.
¿Cómo cortar y lijar composite G10?
El G10 es fibra de vidrio y desgasta las herramientas con rapidez. Para cortarlo, emplea hojas de sierra bimetálicas o discos de diamante. Al mecanizar G10 se desprende polvo tóxico, por lo que resulta imprescindible utilizar una buena mascarilla de protección antipolvo (mínimo filtro P2, recomendado P3).
¿Qué cuero se utiliza para hacer una funda de cuchillo?
Utiliza siempre piel de curtición vegetal con un grosor mínimo de 3 mm. Es el único tipo de cuero que permite el moldeado en húmedo, aporta la rigidez requerida y no contiene sales de cromo que puedan oxidar hojas de acero al carbono.
¿Se puede prescindir de la vira (welt) al coser la funda?
En absoluto. La vira es una tira de cuero de unos 3 mm que separa las tapas de la funda y resguarda el hilo del filo. Sin ella, la hoja cortará las puntadas por dentro al poco tiempo de uso.
Por dónde empezar
Empezar en el mundo de la cuchillería no requiere gastar grandes sumas en maquinaria. Plantea tu primer proyecto como una herramienta de trabajo sencilla: un cuchillo pequeño de bushcraft (tipo neck knife o cuchillo utilitario compacto). Prepara una lista de materiales básicos y cíñete a ella.
Adquiere una pletina de acero al carbono blando (como NC6 u 80CrV2) de 3 mm de espesor. Equípate con una buena hoja de sierra para metales, una lima basta de picado cruzado y una lima fina. Para el mango, elige un material agradecido de trabajar: madera dura natural (como nogal) o Micarta. No olvides conseguir varilla de latón de 4 mm o 6 mm para los pasadores y adhesivo epoxi de curado lento. Encontrarás estos elementos, desde cachas hasta pasadores, en la sección de cuero para fundas de cuchillo.
Para confeccionar la funda, adquiere una pieza de piel de curtición vegetal de 3 mm, un tenedor de costura de 5 mm de paso, agujas de guarnicionero e hilo encerado de poliéster. Incluye también Tokonole para el acabado de cantos y un bruñidor de madera.
Trabaja sin prisas. La cuchillería enseña humildad y paciencia: cada pasada de lima retira material que no se puede volver a pegar. Mide con frecuencia, revisa la simetría de los biseles con diferentes ángulos de luz y no dudes en dejar el proyecto a un lado si sientes cansancio. Es probable que tu primer cuchillo no sea perfecto; puede que las líneas no queden totalmente rectas o queden pequeñas marcas de lija en el mango. Sin embargo, la satisfacción de encender un fuego con un pedernal y un cuchillo creado enteramente con tus manos compensa con creces cada hora dedicada junto al tornillo de banco.
